자동차 업계에 부는 공정혁신...4차 산업혁명 대비

2017/02/13

 

 컨베이어시스템(포드)·JIT(Just-In-Time, 토요타) 등 대량 생산체제를 만든 자동차 업계에 4차 산업혁명의 한 축인 공정혁신 바람이 불고 있다.

 완성차와 대형 부품 업계에 공정혁신이 시작되면서, 후방산업에도 영향이 확산될 것으로 기대된다.

 9일 업계에 따르면 완성차와 자동차 부품업체들이 스마트 공장 시스템을 도입하는 등 공정 혁신을 진행 중이다.

 혼다는 지난해 태국 자동차공장에 새로운 조립방식의 라인을 도입해 효율성을 10% 향상했다. 대부분의 자동차 제조 라인은 한 대의 차에 한명이 한 종류의 부품을 장착한다. 새 라인에는 4명이 한 조를 이뤄 한 대의 차에 여러 부품을 장착한다. 라인을 보다 효율적으로 바꿀 수 있다.

 토요타는 TPS로 대표되는 생산 방식을 TNGA(토요타 뉴 글로벌 아키텍처) 기반으로 바꾸고 있다. 기본 골격은 공용화해 최적화하고 고객 기호에 맞추는 부분은 다변화해 개성있는 차를 만드는 접근이다. 부품업체와 협력해 부품 단위별로 생산 방식을 혁신하는 방식도 진행 중이다. 라인 콤팩트화, 작업 부품의 근접배치로 공간과 투자비용을 절감했다. AT 쉬프트 레버와 같은 부품은 이 같은 공정혁신에 따라 4명이 10.6m 길이의 공간을 차지하며 진행하던 작업을 한명이 2.7m 공간 안에서 하는 작업으로 줄일 수 있었다.

 센서와 로봇으로 4차 산업혁명의 대표 사례로 꼽히는 보쉬는 자동차 부품 라인도 고객 요구에 따라 소량 다품종을 생산할 수 있도록 바꿨다. 고객 요구가 변할 경우 작업자가 담당하는 라인이 자동으로 바뀌어 다른 스펙을 생산할 수 있도록 한다.

 국내에서는 현대차가 산업부와 함께 협력업체가 스마트공장을 도입할 수 있도록 지원한다.

 스마트공장 사업은 제품기획에서 설계, 제조, 공정, 유통판매에 이르기까지의 전 과정에 정보통신기술(ICT)을 접목해 기존공장을 생산에 최적화된 공장으로 변환시킨다.

 현대차그룹은 스마트공장 전환을 위해 업체당 2000만원을 지원하고 스마트공장 전문인력 양성 교육 프로그램 `스마트 캠퍼스`로 인력도 양성한다. 업체별 맞춤형 스마트공장을 위해 전문 코디네이터와 함께 경영진단을 실시해 5가지 스마트공장 구축 시스템(공정검사자동화시스템, 풀-프루프시스템, 초〃중〃종물검사시스템, 롯트추적관리시스템, 금형관리시스템)도 적용할 계획이다.

 현대차 관계자는 “협력사와의 다양한 동반성장 활동을 통해 직면한 4차 산업혁명을 충분히 이겨낼 수 있을 동력을 창출하겠다”고 밝혔다.

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​한국자동차신문

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